近期，正和石化通过生产装置技术改造，将酸性水汽提装置产生的净化水全面引入各生产装置，替代新鲜水和除盐水，实现了净化水的100%回用，每年可节约新鲜水、除盐水48万吨，直接节约生产成本100多万元。同时，相应地减少了公司污水处理场的运行负荷，节约运行成本16万元左右。
“以前，我们焦化装置压缩机冷却使用除盐水，现在全部替换为净化水。”正和石化运行三部副部长孙玉国介绍说，“每吨除盐水的成本大约在7元左右，而净化水成本不到2元。按三台压缩机每小时消耗5吨冷却水计算，每年仅生产成本就可降低20多万元。”孙玉国所说的净化水，其实是指酸性水汽提装置处理后的“污水”，如今在正和石化已全部回用于生产。
据了解，在原料预处理、催化、加氢、焦化等装置的运行过程中，会产生大量含硫污水。这部分污水必须经过酸性水汽提装置，利用高温蒸汽进行加温加压汽提分离使水质得以净化后，方可排放至污水处理场作进一步处理。因处理后的净化水中不含Ca2+、Mg2+，且NH3-N、H2S含量很低，所以一般也会少量用作分馏塔顶及电脱盐等注水使用。
面对生产资源成本的不断升高，正和石化利用新技术、新理念，推动传统产业的升级。为确保净化水的替代率，正和石化制定下发了《净化水使用管理规定》，对相关生产装置使用净化水的范围、操作流程、注意事项等内容进行了规范和明确，并将净化水的替换率列入对部门的绩效考核，从而实现了净化水的100%回用。