四川丹齿公司面对目前汽车配套件市场利润下行与成本上行矛盾日益加剧的不利形势，积极推进齿轮产品传统制造向智能制造、绿色制造的升级转化并初见成效。微车后桥被动减速齿系列的粗精一体化智能车削工艺投入批量生产，在制坯质量上升一个等级的同时，每年减少优质齿轮钢消耗12.24万公斤、节省人工成本59.4万元，两年即可收回智能化车削生产线的全部技改资金投入，取得明显经济和社会效益。
该公司为适应齿轮传动件客户市场质量要求高、零件一致性互换性强的新需要，积极导入智能制造、绿色制造设计理念，根据智能化制造具有定位精度高、换位节奏快的过程特性，对配置要素、过程数据展开了系统的性价比分析和制造链评估，强力推行精化锻坯工艺试制。通过实施精化锻造工艺生产，产品的锻坯外形几何尺寸得到优化、后续制造的定位基准得到改善，单件材料消耗也由4.25kg下降为3.91kg，材料利用率提高了8%、单件成本下降了1.21元，每年可节约材料成本43.45万元。该公司技术人员在后续的智能化切削工艺设计中，借鉴传统制坯工艺的成熟积累，充分发挥锻造成型工艺特性和工装刀具设计手段，扬长避短，进行产品制坯的粗精一体化车削工艺设计和加工试制，有效保证了产品制坯参数的一致性互换性，减少人工配置8名、压缩过程流转节点两个、产品制造链流转效率提高了50%。
该公司产品制坯智能化无人生产方式的正式批量投产，是企业实现主导产品制造核心工艺过程再造提升的一次成功尝试，为推进齿轮传动零部件产品由传统制造向高端制造转化、不断提升企业核心竞争力奠定了基础。